一、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

壓鑄脫模劑造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：

1、模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。

2、模具分型面金屬物未清理干凈，壓鑄機(jī)配件,致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動(dòng)。

3、型腔中有殘留物。

二、合金的化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)

主要原因是：

1、熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進(jìn)行。

2、保溫時(shí)間、熔點(diǎn)低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。

3、回爐料管理不善，不同牌號(hào)的合金混雜，回爐料的等級(jí)未嚴(yán)格區(qū)分。

4、回爐料與新料配比不當(dāng)。

三、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

形成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原由有：

1、模具成形所有已損壞，但生產(chǎn)并未創(chuàng)舉而持續(xù)生產(chǎn)。

2、模具的活動(dòng)成形所有(如滑塊)已不克不及保持在應(yīng)有的責(zé)任位置上(如楔緊不敷、裝固位置革新)。

3、模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)作革新。

4、型腔中有殘留物。

四、合金的化學(xué)身分一致標(biāo)準(zhǔn)

主要原由是：

1、熔煉歷程不有按工藝規(guī)程終止。

2、保溫年光、熔點(diǎn)低的元素?zé)?fù)燒損，壓鑄機(jī)配件,身分發(fā)作革新。

3、回爐料打算不善，不同商標(biāo)的合金混雜，回爐料的等級(jí)未仁慈鑒識(shí)。

五、回爐料與新料配比不妥。

六、原材料進(jìn)廠時(shí)未作分析判定。

1、鑄件幾多狀態(tài)、尺寸與圖紙不符

組成鑄件幾多、狀態(tài)與圖紙不符的緣故原由有：

1、模具成形局部已廢弛，但臨蓐并未創(chuàng)作發(fā)明而持續(xù)臨蓐。

２、模具的活動(dòng)成形局部(如滑塊)已不克不及連結(jié)在應(yīng)有的義務(wù)地位上(如楔緊不敷、裝固地位更調(diào))。

3、模具分型面金屬物未清理清潔，乃至與分型面有關(guān)的尺寸產(chǎn)生更調(diào)。

4、型腔中有殘留物。

２、合金的化學(xué)成份差別尺度

首要緣故原由是：

1、熔煉過程不有按工藝規(guī)程停止。

２、保溫工夫、熔點(diǎn)低的元素簡(jiǎn)單燒損，成份產(chǎn)生更改。

3、回爐料設(shè)計(jì)不善，分歧牌號(hào)的合金稠濁，回爐料的等第未善良分辨。

4、回爐料與新料配比欠妥。

六、原材料進(jìn)廠時(shí)未作闡發(fā)斷定。

七、配制合金時(shí)，配料計(jì)算不粗略，加料有舛訛，稱重不準(zhǔn)。

三、合金的板滯性能差別尺度

首要緣故原由是：

1、合金的化學(xué)成份中對(duì)板滯性能有首要影響的元素含量差別錯(cuò)誤，極度是雜質(zhì)含量過高。

２、保溫工夫過長(zhǎng)或過熱溫度過高，合金晶粒眇小。

3、熔煉不粗略。

4、回爐料與新料配比欠妥，回爐料適量或回爐料未加分級(jí)。

5、合金錠在室外露天堆放，氧化物適量。

六、試棒澆注過程差別苦求。

四、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺

模具整機(jī)熱裂組成鑄件內(nèi)中上的痕跡和一般金屬刺，壓鑄機(jī)配件,而又因模具熱裂多涌現(xiàn)網(wǎng)狀(噴射狀)，當(dāng)熱裂程度較輕時(shí)，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度垂危時(shí)，常組成裂痕，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點(diǎn)愈高的合金，這種熱裂組成的景遇愈垂危。例如銅合金的模具，熱裂就較為垂危。而彩色金屬壓鑄就越發(fā)垂危。

壓鑄機(jī)上的網(wǎng)狀痕跡1般是不作限度的。而網(wǎng)狀毛刺在眇小程度時(shí)，個(gè)別都允許的;當(dāng)達(dá)到危險(xiǎn)程度時(shí)，則按利用條件而定。